Kırıcı çekiç kafası, doğru tanım çekiç kırıcı çekiç kafası olmalıdır, kırıcı kafası, kırıcı rotorun çekiç mili üzerine yerleştirilmiş olan çekiç kırıcının çekirdek bileşenlerinden biridir, çekiç kafası doğrudan kırıcıya yüksek hızda vurur. Malzeme nihayet uygun malzeme boyutuna bölünmüştür.
B asic giriş
Pazardaki kırıcı çekiçler üretim sürecine göre iki tipe ayrılabilir: döküm ve dövme, ancak aşınma direnci farklıdır. Kırılan malzemeden dolayı, başın iyi aşınma direnci ve kolun yeterli tokluğa ihtiyacı vardır. Genellikle alaşımlı çelik, yüksek manganlı çelik, dökme çelik ve yüksek kromlu dökme demir bimetal kompozit ile dövülerek veya dökülerek oluşturulur. İlgili ısıl işlem daha ekonomiktir. Kırıcı çekiç malzemeye göre çeşitlere ayrılabilir: yüksek manganlı çelik çekiç kafa, bimetal çekiç kafa, kompozit çekiç kafa, büyük altın diş çekiç kafa, orta krom alaşımlı çekiç kafa, sert alaşım Çekiç kafa, vb. Ana faktör silis içeriği. Modern endüstrinin altındaki teknoloji, çimentolu karbür çekiçlerin kullanımının aşınma direncinde iyi performans gösterdiğini göstermektedir.
Çekiç kafa sınıflandırması
Dövme çekiç katlanır . Dövme kırıcı kırıcı çakıl taşları, kömür dişi, kireçtaşı, vb. Öğütmek için uygundur. Dövme kırıcı çekiç başı yüksek kaliteli tren çark çeliği çelikten (malzeme 65Mn, iyi darbe dayanımı, güçlü tokluk, iyi aşınma direnci, kırılması kolay değildir). Belirli mekanik özellikleri elde etmek için metal dövme ile tekrarlanan dövme işlemleri için dövme makinesi kullanılır. Çekiç çalışma alanının yüksek sertlik ve yüksek aşınma direnci sağlamak için özel bir söndürme ısıl işlem yönteminden sonra belirli bir şekil ve boyut. Dövme yoluyla, eritme işleminde metalin neden olduğu döküm gevşekliği gibi kusurları ortadan kaldırabilir, mikro yapıyı optimize edebilir ve aynı zamanda, dövme malzemelerin mekanik özellikleri genel olarak kalıbın korunmasından dolayı dökümlerin üstün özellikleridir. metal akış çizgileri. Dövme çekiçleri, düşük fiyatları, ekonomiklikleri ve dayanıklılıkları nedeniyle kullanıcılar tarafından tercih edilmektedir.
Katlanmış yüksek manganlı çelik çekiç . Alaşımlı yüksek manganlı çelik aşınmaya dayanıklı çekiç kafası, güvenilir kalite, aşınma direnci geleneksel yüksek manganlı çeliğin üç katıdır. Kırıcı çekici, yerli yeni kuru işlem çimento üretim hattını destekleyen büyük ölçekli kireçtaşı kırıcılarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Mn13, Mn13Cr2 ve Mn18Cr2. Diş plakaları, yuvarlanma duvarları, kırık duvarlar ve büyük ve orta büyüklükteki kırıcıların büyük ekskavatör dişleri gibi güçlü darbe koşulları için uygundur. Ayrıca bir bilyeli değirmen, yarı otomatik bir değirmen ve kendinden bileme makinesi olarak da kullanılabilir.
Aşınmaya dayanıklı malzemelerin sürekli gelişimi ile, yüksek manganlı çelik modern döküm endüstrisinin gelişimi için giderek uygun hale geldi. Krom molibden alaşımlı çelik, yüksek kromlu dökme demir ve nikel sert döküm ile değiştirilmiştir. Bununla birlikte, yüksek manganlı çeliğin yüksek tokluk özellikleri, diğer aşınmaya dayanıklı malzemeler ile eşsizdir.
Yüksek manganlı çelik kırıcı kırıcı iyi tokluğa, iyi üretilebilirliğe ve düşük fiyata sahiptir. Temel özelliği, büyük darbe veya temas gerilimi etkisi altında, yüzey katmanının hızlı bir şekilde sertleştirme üreteceği ve sertleştirme endeksinin diğer malzemelerden daha yüksek olmasıdır. -7 kez, aşınma direnci büyük ölçüde geliştirilmiştir. Bununla birlikte, yüksek manganlı çelik kırıcının çekiç kafasının kırıcının genel performansı üzerinde yüksek gereksinimleri vardır. Fiziksel darbe kuvveti yetersizse veya fiili çalışmada temas gerginliği azsa, yüzey sertleştirme ile sertleştirilemez, böylece uygun aşınma direncini vermez. Seks. Bu nedenle, müşterilerin çoğunluğu, kullanmadan önce ekipmanın gerçek parametrelerine göre seçilmelidir ve gerekirse, ekonomik faydaları en üst düzeye çıkarmak için ekipman değiştirilebilir.
Katlanmış yüksek krom alaşımlı çekiç . Sorgum alaşımlı kırıcı mükemmel sertliğe sahiptir ve yüksek kaliteli aşınmaya dayanıklı bir malzemedir. İnce kırıcılarda (üçüncü nesil kum yapma makineleri) ve çekiç çerçevelerini destekleyen darbeli kırıcılarda, ancak yüksek krom alaşımlı toklukta yaygın olarak kullanılmaktadır. Kötü, çekiç çerçevesinin desteği olmadan kırılmaya eğilimlidir. Yüksek kromlu kompozit çekiç kafası, yani çekiç tutacağı yüksek manganlı çelik kullanır, çekiç kafesi çalışma alanı yüksek krom alaşımı kullanır ve ikisi çekiç kafasının yüksek sertliğe sahip olması için birleştirilir ve çekiç tutacağı yüksek tokluğa sahiptir ve iki tip tam olarak kullanılır. Malzemenin ilgili avantajları, tek bir malzemenin eksikliklerinin üstesinden gelir ve çekiçin performans gereksinimlerini karşılar. Özellikle kuvars taşı ve bazalt gibi yüksek sertlikteki malzemelerin kırılması için uygundur. Ancak, üretim süreci karmaşık, işlem gereksinimleri çok katı ve fiyatı yüksek.
Karbür kırıcı Diğer malzemelerle karşılaştırıldığında sert alaşımlı çekiç daha yüksek sertlik, eğilme dayanımı ve darbe, ısı yorulma direnci, iyi ısı sertliği ve düşük maliyetlidir. Yüksek manganlı malzemelerin çatlaklarını ve sökülmelerini çözer. Çökme, düşme blokları vb. Sorunlar.
1. Ultra yüksek aşınma direnci, manganlı çelik çekiçlerin 20 katıdır.
2. Mekanik şok ve termal şoka karşı iyi bir dirence sahiptir.
3, geniş bir uygulama yelpazesi, temel olarak tüm kırma endüstrisine uyarlanabilir.
Hasar sebebi
Kırıcı çekici kırılmaya ve aşınmaya meyillidir ve çeşitli nedenlerle sonuçlanır:
1. Besleme boyutu ciddi olarak maksimum sınırın üstünde.
2. Çekiç döküm yapıldığında kalite yanlış olur.
3. Kırıcı içindeki biriken malzeme zaman içerisinde temizlenmedi ve çekiç tekrar çalıştırıldığında ciddi aşınmaya maruz kaldı.
Performans özellikleri
1. Malzeme üzerindeki etki artmıştır. Çekiçli kırıcı çekiçinin ağırlık merkezi, dönme yarıçapının radyal yönünde dışarı doğru hareket ettiğinden, çalışma sırasında çekiç hızı artar. Çekiçli kırıcı çekiçin malzeme üzerindeki darbe enerjisi artar, böylece kırma etkisi artar.
2. Çekiçli kırıcı çekiç kafasının etkin aşınma miktarı artar. Çekiç ağırlığı genellikle 27 kilogram olarak hesaplanır ve etkili aşınma miktarı üçte bir yani 9 kilogramdır. Yapının iyileştirilmiş toplam ağırlık değişimi küçüktür ve etkili aşınma miktarı 16 kg'dır. İyileştirilmiş çekiç, iyileştirmeden önceki iki sete eşdeğerdir, bu da kullanım maliyetini azaltır.
3. Boşalma boyutunu azaltın ve üretim süresini arttırın. İyileştirme işleminden sonra, süspansiyon deliğinin ucundan çekicinin ucuna kadar olan uzunluk 350 mm ila 360 mm arasındadır, dönme çapı yaklaşık 1250 ila 1270 mm arasındadır ve çekiçten kabuk kısmına kadar olan boşluk çekiçli kırıcı 25 mm'den 15 mm'ye düşürülür. Bu nedenle, boşaltma partikül boyutu, orijinal 20 mm veya daha az,% 25 tozdan% 8-10 mm,% 60 tozdan değiştirilebilir; bu, kırıcının kırma etkisini büyük ölçüde geliştirir ve böylece kırıcının üretim süresini geliştirir. .
4. Geliştirilmiş taşlama etkisi. Kireçtaşı gibi malzemelerin sekonder kırılmasından sonra, enerji tüketimi ve verimliliğini incelemek gerekir. Kırma verimliliği öğütme verimliliğinden daha yüksektir ve güç tüketimi azdır. Bu nedenle, kireçtaşının kırılması ve daha az cilalanması gerekmekte ve umut edilmektedir. Pudranın% 60'ı olan 8-10 mm'lik deşarj büyüklüğü, toz makinesinin üretim etkisini büyük ölçüde artırdı. Üretimi saatte 16 ton, saatte 16 tondur ve çiğ yemek üretim maliyetini düşürür.
Teknik parametreler
Çekiçin ömrü, kırıcının teknik parametreleriyle de ilgilidir; bunlardan en önemlisi rotorun gücü ve hızıdır. Bu iki parametre doğrudan çekiç kafasının doğrusal hızını ve darbe kuvvetini yansıtır. Bunlar sadece kırıcının üretim kapasitesiyle değil aynı zamanda çekiç kafasının darbe sertleşmesinin derecesiyle de ilgilidir. Darbe sertleşmesine sahip kırıcı, uzun servis ömrüne sahip olacaktır. Rotor hızı çok düşüktür, sadece düşük üretim kapasitesi değil, aynı zamanda düşük kinetik enerji ile de düşük çekiç çarpma sertleşmesine ve düşük aşınma direncine neden olur; rotor hızı çok yüksek olsa da, çekiç daha iyi darbe sertliği ve ekipman verimliliği sağlayabilir. Aynı zamanda, çekicin, aşının ve astarın da güçlü yıpranmasına neden olacak ve ayrıca çekicinin kullanım ömrüne zarar verecek ve güç tüketimini önemli ölçüde artıracaktır. Bu nedenle, çekiç çalışmasının ilk aşamasında darbe sertleşmesinin derecesini arttırmak ve çekiç aşınmasını azaltmak için makul bir dönme hızı belirlenmelidir.
Besleme koşulları şunları içerir: 1 besleme büyüklüğü ve sertliği; 2 adet kırıcı besleme modu. Birincisi, malzeme ve çekiç malzemeye çarptığında kırıcının darbe darbesiyle karşılaşıp karşılaşmayacağıyla ilgilidir. İkincisi, farklı besleme modları nedeniyle malzemenin rotora farkına neden olur ve ayrıca çekiç malzemeye çarptığında darbe darbesini etkiler. Çekiçin ağırlığı ve rotor hızı sabit olduğunda, çekicinin çarpma darbesi malzeme kalitesi ve düşme ile orantılıdır ve çarpma darbesinin büyüklüğü doğrudan iş sertliği ve aşınma direnci ile ilişkilidir. çekiç. Bu nedenle, büyük çekiçli kırıcının parçacık büyüklüğü çok küçük olmamalı ve besleme ekipmanının hızı daha yüksek olmalıdır. Ayrıca. Malzemenin aşırı nem içeriği, kırıcının ömrü üzerinde de belli bir etkiye sahip olacaktır. Su içeriği çok yüksekse, malzemeler kolayca bir kütleye bağlanır, bu da malzemelerin birikmesine neden olur ve kırıcının aşınmasını arttırır.
Hizmet ömrü
1. Tasarım modeline göre, besleme ölçüsü uygun şekilde kontrol edilmeli ve makineye tasarımın maksimum ölçüsünün ötesine girilmesi kesinlikle yasaktır.
2. Düzgün ve dengeli beslenmeyi sağlamak için plaka besleyiciyle besleme veya titreşimli besleyici gibi uygun besleme ekipmanlarını seçin, ekipman üzerindeki etkilerden kaçının ve düzensiz besleme nedeniyle etkisiz çalışmayı önleyin.
3. Çekiç döküm kalitesindeki hata nedeniyle, çekiç kullanım sürecinde akıma göre ters çevrilmeli ve döndürülmelidir, böylece çekiç eşit şekilde aşınır ve rotor dengeye gelir.
4. Değiştirildiğinde yeni çekiç tartmak en iyisidir. Ortalama kaliteye göre birkaç gruba ayrılır. Her grubun kalite gereksinimleri eşittir. Aksi takdirde, rotor dengesizliği başlarken titreşime neden olur.
5. Park etme sırasında çekiç kafası ile ekran çubuğu arasındaki, ekran çubuğu ile ekran çubuğu arasındaki boşluğu kontrol edin, gerekirse ayarlayın ve ekran çubuğunu düzenli olarak değiştirin. Çekiçin maliyeti elekinkinden daha yüksek olduğundan, yeni elek, eski elekten 4-5 daha fazla çekiç kullanabilir.
6. Çekiçli kırıcının çekiç çerçevesi çelik dökümden yapılmıştır ve malzeme ile daha az teması vardır. Bununla birlikte, metal veya astar plakası kırıcıya düştüğünde, orta çekiç plakasının hasar görmesine veya bükülmesine neden olmak kolaydır. Düşür, aksi takdirde kırıcıyı kaybetmek ve titreşime neden olmak kolaydır.
7. Çekiç çerçevesinin kenar çekiç diski ve kasanın yan plakası malzeme darbesine maruz kalır ve çekiç diskinin aşınması ciddidir. Yan diskin kullanım ömrünü uzatmak için, yan diskin çevresel yüzeyine ve yan panelin yanındaki tarafa kaynak yapılabilir. Aşınma tabakası
8. İşlem sırasındaki sürtünme nedeniyle, milin her iki ucundaki mil çapının takılması kolaydır. Takarken, mil çapını mil üzerinde korumak için mil çapına iki adet burç manşonu ekleyin.
9. Yatak yıprandıktan sonra, zaman içerisinde onarılmalı ve solunmalıdır. Rulmanın aşınmasından sonra, rulman burcunun yeni boyutuna göre kazınması ve contanın kalınlığı, etkili bir yağlama filmi oluşturmak için makul bir boşluk bırakacak şekilde ayarlanması gerekir.
10. Rotorun gücü ve hızı, kırıcının üretim kapasitesine doğrudan bağlı olmasının yanı sıra, kırıcı çekicinin ömrünü uzatmak, aynı zamanda malzemeyi ayırt etmek için kırıcı sertleşme derecesi ile de ilgilidir. yüksek manganlı çelik için kırıcıdan, malzemenin çekici, yeterince büyük bir darbe kuvveti içerdiğinden emin olunmalıdır, ancak yüksek kromlu çekiç kafasına göre, bunun tam tersidir, aşırı bir çarpma olmaması için kontrol edilmelidir.
11. Kırıcının birikmiş parçalarının düzenli olarak temizlenmesi gerekir. Malzemelerin birikmesi nedeniyle, kırıcının kırıcısı ciddi sürtünmeye ve aşınmaya maruz kalacak ve hizmet ömrü önemli ölçüde azalacaktır.
