Büyük Dökümler
Çelik dökümler, dökme demire benzer özelliklere sahip ancak dökme demirden daha güçlü olan dökme çelikten yapılmış parçaları ifade eder. Çelik dökümler, döküm işlemi sırasında gözenek kusurları ve yanlış açısal konumlandırma gibi eksikliklere eğilimlidir ve uzun süreli kullanımda kasa kırılabilir.
1. Avantajlar
Çelik dökümlerin avantajlarından biri tasarımın esnekliğidir. Tasarımcılar, özellikle karmaşık şekillere ve içi boş bölümlere sahip parçalar için, dökümlerin şekli ve boyutunda en büyük tasarım özgürlüğüne sahiptir. Çelik dökümler, çekirdek montajının benzersiz sürecini kullanabilir.
Yapmak. Şekillendirilmesi ve şekil değişimi çok kolaydır ve çizimden bitmiş ürüne dönüşüm hızı çok hızlıdır, bu da hızlı teklif yanıtına ve teslimat süresinin kısalmasına elverişlidir.
Mükemmel şekil ve kalite tasarımı, en küçük gerilim konsantrasyon faktörü ve en güçlü genel yapı, tümü çelik döküm tasarımının esnekliğini ve teknolojik avantajlarını yansıtır:
1) Çelik dökümlerin metalurjik üretimi, güçlü bir uyarlanabilirliğe ve değişkenliğe sahiptir. Çeşitli projelerin gereksinimlerine uyum sağlamak için farklı kimyasal bileşimler ve yapı kontrolü seçilebilir; mekanik özellikler ve kullanım, farklı ısıl işlem süreçleri aracılığıyla daha geniş bir aralıkta seçilebilir Performans ve iyi kaynak performansı ve işleme performansına sahiptir.
2) Çelik döküm malzemelerin izotropisi ve döküm çelik parçaların güçlü genel yapısı, mühendislik güvenilirliğini artırır. Düşük ağırlıklı tasarım ve kısa teslim süresi avantajları ile birleştiğinde fiyat ve ekonomi açısından rekabet avantajına sahiptir.
3) Çelik dökümlerin ağırlıkları geniş bir aralıkta değişebilir. Küçük ağırlık sadece onlarca gramlık hassas dökümler olabilirken, büyük çelik dökümlerin ağırlığı birkaç tona, düzinelerce tona ve hatta yüzlerce tona ulaşabilir.
2. Dezavantajlar
(1) Düzensiz organizasyon. Sıvı metal kalıba enjekte edildikten sonra, kalıp duvarına ilk temas eden sıvı metal tabakası en hızlı sıcaklık düşüşüne sahiptir, bu nedenle hızla daha ince taneler halinde katılaşır.
Kalıp duvarına olan mesafe arttıkça, kalıp duvarının etkisi yavaş yavaş azalır ve kristaller kalıp duvarına dik yön boyunca birbirine paralel sütunlu kristallere dönüşür. Dökümün merkezinde, ısı yayılımının önemli bir yönlülüğü yoktur ve birbiriyle temas edene kadar her yöne büyüyebilir, böylece eş eksenli bir kristal bölge oluşur. Dökümdeki yapının üniform olmadığı ve genel olarak bakıldığında tanelerin nispeten kaba olduğu görülebilir.
(2) Organizasyon yoğun değildir. Sıvı metalin kristalleşmesi dal büyümesi şeklinde ilerler ve dallar arasındaki sıvı metal nihayet katılaşır, ancak dalların sıvı metal tarafından tamamen doldurulması zordur, bu da dökümlerin genel olarak kompakt olmamasına neden olur.
Ek olarak, kalıba enjekte edilen sıvı metal, soğutma ve katılaşma sırasında yeterince doldurulmadan hacimce küçülür ve ayrıca gevşek veya hatta büzülme delikleri oluşturabilir. Demir dökümlerdeki grafit genellikle daha büyük boyutlu pullar, küreler veya diğer şekillerde görünür ve ayrıca kompakt olmayan bir yapı olarak kabul edilebilir.
(3) Yüzey pürüzlü. Yüzey genellikle pürüzlüdür ve işlenmiş yüzey ile karşılaştırılamaz ve şekli de daha karmaşıktır Çelik dökümlerin özelliklerinden dolayı, hemen hemen tüm sanayi sektörlerinde gemi ve araçlarda, inşaat makinelerinde, mühendislik makinelerinde, güçte çelik döküm kullanılması gerekir. istasyon ekipmanları, madencilik makineleri ve metalurji ekipmanları, havacılık ve uzay ekipmanları, petrol kuyuları ve kimyasal ekipmanlar vb.
Uygulama özellikle kapsamlıdır. Çelik dökümlerin çeşitli endüstriyel sektörlerde uygulanmasına gelince, çeşitli ülkelerdeki farklı özel koşullar nedeniyle durum oldukça farklı olabilir.
Birçok çelik döküm çeşidi vardır. Burada birkaç büyük endüstriyel sektörde çelik döküm kullanımının kısa bir açıklaması yer almaktadır.
Çelik dökümlerin uygulanması
1. Güç istasyonu ekipmanı
Santral ekipmanları yüksek teknoloji ürünü bir üründür ve ana parçaları yüksek yük altında uzun süre kesintisiz olarak çalıştırılır. Termik santral ve nükleer santral ekipmanının birçok parçasının hala yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı buharın korozyonuna dayanması gerekiyor, bu nedenle parçaların güvenilirliği Çok katı gereksinimler var.
Çelik dökümler bu gereksinimleri büyük ölçüde karşılayabilir ve güç istasyonu ekipmanlarında yaygın olarak kullanılır.
2. Demiryolu lokomotifleri ve araçları
Demiryolu taşımacılığı bu nedenle insanların can ve mal güvenliği ile yakından ilgilidir. Güvenliği sağlamak çok önemlidir. Tekerlekler, yan çerçeveler, destekler, kuplörler vb. gibi vagonların bazı temel bileşenlerinin tümü geleneksel çelik dökümlerdir.
Demiryolu şalterlerinde kullanılan şalter, güçlü darbe ve sürtünmeye dayanıklı bir bileşendir. Çalışma koşulları son derece sert ve şekli çok karmaşık.
3. İnşaat, inşaat makineleri ve diğer araçlar
Döküm Çelikten Yapılmış Büyük Çift Helisel Dişliler
İnşaat makineleri ve mühendislik makinelerinin çalışma koşulları çok kötü. Parçaların çoğu yüksek yüklere maruz kalır veya darbe ve aşınmaya dayanması gerekir. Bunların büyük bir kısmı mobil sistemlerde tahrik tekerleri, taşıyıcı tekerler ve külbütör kolları gibi çelik dökümlerdir. , Palet ayakkabısı, vb.
Çelik dökümler genel otomobillerde nadiren kullanılır, ancak özel arazi araçlarının ve ağır kamyonların hareketli parçalarında da çok sayıda çelik döküm kullanılmaktadır.
Üretmek
(1) Dökme çeliğin eritilmesi. Dökme çelik, başta elektrik ark ocakları ve indüksiyon ocakları olmak üzere elektrik ocaklarında eritilmelidir. Astar malzemesine ve kullanılan cüruf sistemine göre asit fırını ve alkali fırına ayrılabilir. Karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik herhangi bir fırında eritilebilir, ancak yüksek alaşımlı çelik yalnızca alkalin fırında eritilebilir.
(2) Döküm işlemi. Dökme çelik, yüksek bir erime noktasına, zayıf akışkanlığa sahiptir ve erimiş çeliğin oksitlenmesi ve gaz alması kolaydır. Aynı zamanda hacim küçülmesi gri dökme demirin 2 ila 3 katıdır. Bu nedenle, dökme çeliğin döküm performansı zayıftır ve yetersiz dökme, gözeneklilik, büzülme boşluğu, termal çatlama, kum yapışması ve deformasyon gibi kusurlara eğilimlidir.
Yukarıdaki kusurları önlemek için, süreçte ilgili önlemler alınmalıdır.
Çelik dökümlerin üretiminde kullanılan kalıp kumu, yüksek refrakterlik ve yapışma önleyici özelliklerin yanı sıra yüksek mukavemet, hava geçirgenliği ve geri çekilme özelliklerine sahip olmalıdır.
Ham kum genellikle büyük ve düzgün silika kumu kullanır; kumun yapışmasını önlemek için boşluğun yüzeyi genellikle daha yüksek ateşe dayanıklı boya ile kaplanır; büyük parçalar üretilirken, çoğunlukla kum veya su camı kumunda dökümden daha hızlı kullanılır. Kalıbın mukavemetini ve geri çekilmesini iyileştirmek için, kalıplama kumuna genellikle çeşitli katkı maddeleri eklenir.
Geçit sistemi ve yükseltici tasarımında. Dökme karbon çeliği, katman katman katılaşma eğiliminde olduğundan ve büyük ölçüde küçüldüğünden, yolluk sistemini ve yükselticiyi kurmak için katı sıralı katılaştırma ilkesi kullanılır. Büzülmeyi ve büzülmeyi önlemek için. Genel olarak konuşursak, çelik dökümler için yükselticiler gereklidir. Soğuk demir de daha çok kullanılır. Ayrıca, erimiş çeliğin kalıbı hızlı ve düzgün bir şekilde doldurmasını sağlamak için mümkün olduğunca basit bir şekle ve geniş bir kesit alanına sahip alttan dökme bir dökme sistemi kullanılmalıdır.
(3) Isıl işlem. Dökme çeliğin ısıl işlemi genellikle tavlama veya normalleştirmedir. Tavlama esas olarak w(C) yüzde 0.35'e eşit veya daha büyük olan çelik dökümler veya özellikle karmaşık yapılar için kullanılır. Bu tür dökümler zayıf plastisiteye, yüksek döküm stresine ve kolay çatlamaya sahiptir. Normalleştirme esas olarak w(C) yüzde 0.35'e eşit veya daha az olan çelik dökümler için kullanılır. Bu çelik türü düşük karbon içeriğine, iyi plastisiteye sahiptir ve soğutma sırasında çatlaması kolay değildir.
Yaygın kusurlar
Çelik dökümlerin döküm işleminde üretilen kusurlar, külçe döküm ile üretilenlere benzer olsa da, yine de işlem kusurlarıdır. Yaygın proses kusurları arasında gözenekler, kapanımlar, büzülme delikleri, gözeneklilik ve çatlaklar bulunur.
(1) Gözenekler (kabarcıklar): Gözenekler (kabarcıklar), erimiş metaldeki aşırı gaz içeriği, nem ve modelin zayıf hava geçirgenliği nedeniyle oluşan boşluklardır. Dökümdeki gözenekler, tek dağılmış gözeneklere ve yoğun gözeneklere bölünmüştür.
(2) Kapanımlar: Kapanımlar, metalik olmayan kapanımlar ve metalik kapanımlar olarak ikiye ayrılır. Metalik olmayan inklüzyonlar, ergitme sırasında metal ve gaz arasındaki kimyasal reaksiyon veya döküm sırasında refrakter malzemelerin ve kalıp kumunun erimiş çeliğe karıştırılmasıyla oluşan inklüzyonlardır. Metal kapanımları, zaman zaman erimiş çeliğin içine düşen ve erimeyen farklı metallerin oluşturduğu kapanımlardır.
(3) Büzülme boşlukları: Büzülme boşlukları, erimiş metalin hacimsel büzülmesinin soğuma ve katılaşma sırasında tamamlanamaması nedeniyle oluşan kusurlardır. Büzülme delikleri, çoğunlukla dökme yükselticinin ve enine kesitin en büyük kısmının veya enine kesitin ani değişiminin yakınında bulunur.
(4) Gözeneklilik: Zayıf eritme, uygun olmayan kalıp şekli vb. nedeniyle, çelik dökümün duvar kalınlığının ortasında ince tane sınırı çatlakları veya ince boşluklar oluşur ve gevşek yapı oluşur. Tanenin bu kısmı Aralarındaki kombinasyon oldukça zayıftır (radyografik film üzerinde bulut benzeri gölgelerin oluşumu).
(5) Çatlak: Çatlak, soğutma işlemi sırasında aşırı düşük erime noktası safsızlıkları ve aşırı iç gerilim (termal gerilim ve yapısal gerilim) nedeniyle dökümün kısmen çatlaması sonucu oluşan kusuru ifade eder. Dökümün kesit boyutunda ani bir değişiklik olduğunda, gerilim konsantrasyonu ciddidir ve çatlakların ortaya çıkması kolaydır.
Özetle, çelik dökümlerdeki proses hatalarının en önemli özelliği karmaşık şekilleridir; çelik dökümlerin kullanımındaki kusurlar esas olarak mekanik yorulma çatlakları ve termal yorulma çatlakları dahil olmak üzere yorulma çatlaklarıdır.
Tespit etmek
Tespitteki zorluklar
1. Zayıf ultrason penetrasyonu
İri kristal taneler, düzensiz yapı ve diğer karmaşık arayüzler, tümü ultrasonik dalgaların saçılmasını arttırır ve enerji zayıflaması büyüktür, böylece tespit edilebilir kalınlık dövme parçalarınkinden daha küçüktür.
2. Birçok girişim dağınıklığı
Ses dalgası düzensiz, yoğun olmayan yapı ve kaba tane arayüzü üzerine dağıldığında, saçılan sinyalin yoğunluğu daha büyüktür ve prob tarafından alınır; pürüzlü döküm yüzeyi ses dalgası yansıması üzerinde dağınıklık oluşturacaktır; bunlar osiloskop ekranında görüntülenecektir Bu, orman benzeri dağınık bir yankıdır (çim benzeri eko olarak da adlandırılır), kusur ekosunu doldurabilir ve kusur ekosunun tanımlanmasını engelleyebilir.
3. Kötü yüzey birleştirme koşulları
Çelik dökümün yüzeyi pürüzlüdür, sesin birleştirilmesine elverişli değildir, yüzey sertliği büyüktür ve cilalanması zordur.
4. Kusurları ölçmek zordur
Çelik dökümler tarafından ses dalgalarının büyük ölçüde zayıflaması ve kusurların karmaşık şekli nedeniyle, yapay kusurlara dayalı kusurların nicel değerlendirmesi büyük hatalara sahiptir ve kusurları hesaplama yoluyla ölçmek daha zordur.
Yukarıdakiler tam olarak döküm muayenesinin zorluğudur, bu zorluklar döküm muayenesini belirli kısıtlamalara tabi kılar. Ancak diğer yandan, dökümlerin daha düşük kalite gereksinimleri nedeniyle, daha büyük boyut ve daha fazla sayıda tek kusura izin verilir ve döküm kusurlarının ortaya çıktığı yerlerin düzenliliği güçlüdür, bu nedenle döküm muayenesi hala belirli bir değere sahiptir.
Algılama yöntemi
1) Boyut olarak küçük, hafif ve daha az işlenmiş olan küçük ve orta boyutlu dökümler (özellikle hassas hassas dökümler) için, sabit bir manyetik parçacık inceleme makinesinde en az iki büyük ölçüde dikey yönde manyetize edilebilirler.
Doğru akım veya titreşimli doğru akım kullanmak ve inceleme için ıslak sürekli yöntemi kullanmak en iyisidir. Doğru akım yöntemi, çubuk geçiş yöntemi, akı yöntemi ve bobin yöntemi mevcuttur.
2) Daha büyük ve daha ağır dökümler için, parçaları veya bölgeleri en az iki büyük ölçüde dik yönde manyetize edin. DC veya yarım dalga doğrultma ile taşınabilir veya mobil manyetik parçacık kusur dedektörü kullanmak ve döküm parçalarını veya bölümlerini algılamak için temas yöntemini veya boyunduruk yöntemini, kuru sürekli yöntemini veya ıslak sürekli yöntemini kullanmak en iyisidir. Test genellikle karşılıklı olarak iki dik yönde yapılmalıdır.
3) Elektrot ile temas halindeki dökümün yanmasını önlemek için aşağıdaki önlemlerin alınması tavsiye edilir: kontak döküm yüzeyi ile tam temas halinde olmadığında, akım bağlı değildir ve kontak sadece akım kesildiğinde kaldırılır. Ve yeterince temiz ve uygun kontaklar kullanın. İşlenmiş pürüzsüz ve temiz yüzeyler için boyunduruk yöntemi kullanılmalıdır.
4) Döküm stresinin etkisi nedeniyle, çelik dökümlerin bazı çatlakları (soğuk çatlaklar) çatlamayı geciktirir, bu nedenle dökümden hemen sonra test edilmemeli, 1 ila 2 gün sonra test edilmelidir.
5) Döküm hatası kabul edilen standardı aşarsa ve reddedilirse ve kazma (kürek) ve onarım kaynağına izin verilirse, onarım kaynağı alanı da gecikmiş çatlakların kontrolüne dikkat etmelidir.
6) Muayene çıplak gözle yapılmalı, sadece 001 ve 01 kalite seviyelerinin muayenesinde 3 defadan fazla büyüteç kullanılmamalıdır.
hakkında özel sorularınız mı var?İşleme Hizmetleri? Yogie ile iletişime geçin!Satış mühendislerimiz, projenizin gereksinimlerinize göre tamamlanmasını sağlamak için baştan sona sizinle birlikte çalışacaktır.
Ayrıca,yogiiçin profesyonel bir üreticisidirMadencilik ekipmanı, CNC Tezgahları, veMakine parçaları20 yılı aşkın süredir.
