Mekanik bileşenlerin işlenmesi için birkaç popüler prosedür vardır.
1.Malzeme çıkarma imalat yöntemi ((10)m 0)
Talaş kaldırma imalat süreci, belirli bir şekilde ve boyutta parçalar elde etmek için bir iş parçasından fazladan malzemenin belirli bir şekilde çıkarılmasını içerir. Bu tür teknikler, iş parçasının yüzeyinde yeterli miktarda malzemeye ihtiyaç duyar. Talaş kaldırma sırasında iş parçası, ideal bileşenin şekline ve boyutuna istikrarlı bir şekilde yaklaşır. Hammaddenin veya boşluğun şekli ve boyutu ile sıfır h arasındaki fark ne kadar büyük olursa, o kadar fazla malzeme çıkarılır, malzeme kaybı o kadar büyük olur ve işleme sürecinde o kadar fazla enerji gerekir. Bazen kaybolan malzemenin hacmi, parçanın kendisinin hacmini aşar.
Talaş kaldırma prosesi zayıf bir malzeme kullanım oranına sahip olmasına rağmen, hala parça kalitesini iyileştirmenin birincil yoludur ve iyi bir işleme esnekliğine sahiptir. Makine imalat endüstrisinde en sık kullanılan işleme tekniğidir. Malzeme çıkarma işlemi, malzeme oluşturma işlemiyle birlikte kullanıldığında, hammadde kullanımını önemli ölçüde azaltabilir. Malzemelerin kullanım oranı, giderek daha az kesme işleme teknolojilerinin (hassas döküm, hassas dövme vb.) geliştirilmesiyle daha da arttırılabilir. Üretim miktarı mütevazı olduğunda, malzeme şekillendirme işlemine yapılan yatırımı azaltmak için sadece malzeme çıkarma işlemini kullanmak da ekonomiktir ve uygundur.
Geleneksel işleme ve özel işleme, malzeme kaldırma yöntemlerine iki örnektir.
İşleme, iş parçasının biçim, boyut ve yüzey kalitesinin tasarım kriterlerini karşılaması için bir iş parçasından (boş) gereksiz metali bir takım tezgahı kullanarak çıkarma işlemidir. Takım ve iş parçası takım tezgahına konur ve kesme işlemi boyunca belirli bir düzenli göreceli hareketi gerçekleştirmek için takım tezgahı tarafından itilir. Takımın iş parçasına göreli hareketi sırasında fazla metal çıkarılır ve iş parçasının işlenmiş yüzeyi üretilir.
Tornalama, frezeleme, planyalama, broşlama ve taşlama yaygın metal kesme prosedürleridir. Kuvvet, ısı, deformasyon, titreşim ve aşınma, metal kesme işlemi sırasında meydana gelen fenomenlerdir. İşleme prosedürü ve işleme kalitesi üzerinde bir etkisi vardır. İşleme kalitesini ve verimliliğini artırmak için işleme tekniğini, işleme takım tezgahını, aleti, fikstürü ve kesme ayarlarını seçmek çok önemlidir. Bu kitabın ana konusu olacak.
Özel işleme, elektrik, ışık veya diğer enerji biçimlerini kullanan bir iş parçasından malzeme çıkarma yöntemidir. EDM, elektrolitik işleme, lazerle işleme ve diğer teknikler mevcuttur. EDM'nin amacı, takım elektrotu ile elektrot arasında oluşan darbe deşarj fenomenini kullanarak iş parçası malzemesini aşındırmaktır. Doğrudan temas olmadığında, frezeleme sırasında iş parçası elektrodu ile takım elektrodu arasında bir deşarj boşluğu oluşur.
İşleme için herhangi bir kuvvet gerekmez ve herhangi bir mekanik özellikteki iletken malzemeler işlenebilir. Teknoloji açısından temel faydası, karmaşık formların iç kontur yüzeyini işleyebilmesi ve işlemenin zorluğunu dış konturun (gongjie) işlenmesine dönüştürebilmesi ve ona kalıp imalatında benzersiz bir işlev kazandırmasıdır. EDM, zayıf talaş kaldırma oranı nedeniyle ürün şekli işlemede yaygın olarak kullanılmaz. Lazer ve iyon ışını işleme, ince işleme için yaygın olarak kullanılır.
Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte, havacılık ve bilgisayar alanlarında özellikle yüksek işleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğüne sahip bazı ürünler, hassas işleme ve ultra ince talaş işleme talep etmektedir. Hassas ve ultra hassas işleme, mikron altı ve hatta nano ölçekli boyutsal doğruluk sağlayabilir. Bu işleme türleri, ultra hassas tornalamayı, ultra hassas taşlamayı vb. içerir.
2. Malzeme şekillendirme üretim süreci (⑽m=0)
Ham maddeleri parçalara veya boşluklara dönüştürmek için, malzeme oluşturma üretim süreci çoğunlukla bir model kullanır. Hammaddelerin şekli, boyutu, organizasyon durumu ve hatta kombinasyon durumu, malzeme kırıntısı işlemi sırasında değişecektir. Şekillendirme hassasiyeti genellikle düşük olduğu için, boşluk oluşturmak için malzeme şekillendirme üretim süreci sıklıkla kullanılır. Karmaşık formlara sahip ancak daha düşük doğruluk gerektiren parçalar yapmak için de kullanılabilir. Malzeme şekillendirme işlemi yüksek bir üretim verimliliğine sahiptir. Döküm, dövme, toz metalurjisi ve diğer şekillendirme yöntemleri yaygın olarak kullanılmaktadır.
(1) Döküm
Döküm, sıvı metalin parçanın şekline ve boyutuna uygun bir kalıp boşluğuna dökülerek, soğutulup katılaştırıldıktan sonra bir boşluk veya parça elde edilmesi işlemidir. Temel süreç modelleme, eritme, dökme, temizleme vb. Alaşım dökümü sırasında kalıp doldurma kabiliyeti, büzülme ve diğer faktörlerin etkisi nedeniyle, dökümler düzensiz yapıya, büzülme boşluklarına, termal strese ve deformasyona sahip olabilir ve bu da dökümlerin zayıf doğruluk, yüzey kalitesi ve mekanik özellikleri ile sonuçlanır. Bununla birlikte, güçlü uyarlanabilirliği ve düşük üretim maliyetleri nedeniyle döküm işleme hala yaygın olarak kullanılmaktadır. Döküm genellikle karmaşık şekillere sahip boşluklar, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip parçalar için kullanılır.
Şu anda üretimde yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri arasında sıradan kum dökümü, hassas döküm, metal döküm, pres döküm, santrifüj döküm vb. sayılabilir. Bunlar arasında sıradan kum dökümü en yaygın kullanılanıdır.
(2) Dövme
Dövme ve sac metal damgalama topluca dövme olarak adlandırılır. Dövme, belirli şekil, boyut ve mikro yapıya sahip bir parçayı plastik olarak deforme etmek için ısıtılmış metale dış kuvvet uygulamak için dövme ekipmanının kullanılmasıdır. Dövme boşluğun iç yapısı yoğun ve tekdüzedir. Metal akış hatlarının dağılımı makul olup, bu da parçaların gücünü artırır. Bu nedenle dövme, genellikle yüksek kapsamlı mekanik özelliklere sahip parçalar için boşluk üretmek için kullanılır.
Dövme, serbest dövme, model dövme ve kalıp dövme olarak ayrılabilir.
Serbest dövme, metalin plastik deformasyonu için metalin üst ve alt demirler arasına yerleştirilmesidir. Serbest akışlı alüminyum alaşımının kullanımı, düşük girdap oranına ve düşük hassasiyete sahiptir. Genellikle küçük partiler ve basit şekiller ile dövme üretmek için kullanılır.
Model dövme, dövme kalıbının kalıp boşluğundaki metali deforme etmektir. Metalin plastik akışı, kalıp boşluğu tarafından sınırlandırılır. Şekillendirme verimliliği yüksektir, hassasiyet yüksektir ve metal düzene dağılımı daha makuldür. Ancak kalıp imalatının maliyetinin yüksek olması nedeniyle genellikle seri üretim için kullanılmaktadır. Serbest-hafif Yujiu-Ci modeliyle dövme için gereken dövme kuvveti büyüktür ve büyük ölçekli dövme parçaların dövmesi için kullanılamaz.
Kalıp dövme, serbest dövme ekipmanında kalıp dövme kullanarak metal dövmektir. Lastik kalıbının üretimi basit, düşük maliyetli ve şekillendirilmesi kolaydır, ancak şekillendirme doğruluğu yüksek değildir ve genellikle düşük hassasiyet gereksinimleri olan küçük dövme parçalar üretmek için kullanılır.
Kalıp, levhayı çeşitli şekil ve boyutlarda damgalamak için sac metal damgalama makinesinde kullanılır. Damgalama işlemi, kesme, bükme, derin çekme ve şekillendirme gibi işleme formları dahil olmak üzere özellikle verimli ve doğrudur. Sac levhayı çok sayıda düz bölüme delme işlemi, körleme olarak bilinir. Bükme ve derin çekme, levhayı farklı üç boyutlu bileşenlere zımbalayan iki şekillendirme yöntemidir. Sac metal damgalamanın elektrik, hafif sanayi ve otomobil endüstrilerinde kat etmesi gereken uzun bir yol var.
(3) Toz metalurjisi
Toz metalurjisi, kalıp presleme, sinterleme ve diğer prosedürler yoluyla belirli metal ürünler veya metal malzemeler oluşturmak için hammadde olarak metal tozu veya metal ve metal olmayan tozun bir karışımını kullanır. Az işleme ile hem özel metal malzemeler hem de metal parçalar üretebilmektedir. Toz eritme çarkının kullanım oranı yüzde 95'e ulaşabileceğinden, kesme girdisini ve üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir ve ekipman imalatında yaygın olarak kullanılır.
Toz metalurjisinde kullanılan toz hammaddelerin fiyatının yüksek olması nedeniyle, tozun şekillendirme sırasında akışkanlığı zayıftır ve parçaların şekli ve boyutu bir ölçüde sınırlıdır. Toz metalurjisi parçalarının içinde belirli miktarda küçük gözenekler vardır ve bunların mukavemeti, döküm veya dövme parçalarınkinden yaklaşık yüzde 20 ila yüzde 30 daha düşüktür ve plastiklikleri ve toklukları da zayıftır.
Toz metalurjisi üretiminin süreç akışı, toz hazırlama, birleştirme, presleme, sinterleme, şekillendirme vb. içerir. Tozun hazırlama ve birleştirme işlemi genellikle tozu sağlayan üretici tarafından tamamlanır.
3. Material accumulation manufacturing process (⑽m>0)
Malzeme biriktirme üretimi, mikro element süperpozisyonu şeklinde kademeli olarak biriken ve büyüyen parçaları içerir. Bileşenin üç boyutlu katı model verileri, istenen parçayı yapmak için malzemenin biriktirme sürecini düzenlemek için üretim süreci boyunca bilgisayar tarafından işlenir. Bu tür bir işlemin yararı, alet ve demirbaşlar gibi üretim hazırlık işlemlerine gerek kalmadan herhangi bir karmaşık şekle sahip parçalar üretebilmesidir.
Tasarım değerlendirmesi, teklifler veya prototip sunumları için üretilen prototipler mevcuttur. Bu nedenle bu işleme hızlı prototipleme teknolojisi de denilmektedir. Ürün numunelerinin imalatında, kalıp imalatında ve az sayıda parçanın imalatında hızlı prototipleme teknolojisi kullanılmaktadır. İşletmelerin ürünlerinin pazara hızlı bir şekilde cevap verebilmesi ve işletmelerin rekabet gücünü artırabilmesi için yeni ürünlerin geliştirilmesini hızlandırmak ve eşzamanlı mühendislik gerçekleştirmek için etkili bir teknoloji haline gelmiştir.
Hızlı prototipleme teknolojisinin gelişimi çok hızlıdır ve şimdi başta fotokürleme yöntemi, laminasyon üretim yöntemi, lazer seçici sinterleme yöntemi ve eritme istifleme modelleme yöntemi olmak üzere birçok yöntem uygulama aşamasına girmiştir. teknoloji.
Foto-sertleştirme yöntemi, hammadde olarak ışığa duyarlı reçine kullanır ve bilgisayar kontrollü ultraviyole lazer, sıvı reçineyi parçanın önceden belirlenmiş katmanlı bölümüne uygun olarak nokta nokta tarar ve taranan alandaki ince reçine tabakasının geçmesine neden olur. fotopolimerizasyon reaksiyonu, parçanın ince bir bölümünün oluşmasına neden olur. Bir kat kürlendikten sonra tepsi küçük bir kat yüksekliği kadar alçalır. Bir sonraki taramanın kürlenmesi için, önceden kürlenmiş reçinenin yüzeyine yeni bir sıvı reçine tabakası uygulayın. Yeni kürlenmiş katman, önceki katmana güvenli bir şekilde bağlanır ve bu işlem, tüm prototip kısmı tamamlanana kadar tekrarlanır.
hakkında özel sorularınız mı var?İşleme Hizmetleri? Yogie ile iletişime geçin!Satış mühendislerimiz, projenizin gereksinimlerinize göre tamamlanmasını sağlamak için baştan sona sizinle birlikte çalışacaktır.
Ayrıca,yogiiçin profesyonel bir üreticisidirMadencilik ekipmanı, CNC Tezgahları, veMakine parçaları20 yılı aşkın süredir.
