Damgalama kalıbı yaygın olarak kullanılan malzemeler ve malzeme seçim ilkeleri
giriiş
İmalat malzemeleriDamgalama Kalıplarıçelik, semente karbür, çelik bağlı semente karbür, çinko bazlı alaşım, düşük erime noktalı alaşım, alüminyum bronz, polimer malzemeler vb. Damgalama kalıpları yapmak için kullanılan malzemelerin çoğu çeliktir. Yaygın olarak kullanılan kalıp işleme parçalarının türleri şunlardır: karbonlu takım çeliği, düşük alaşımlı takım çeliği, yüksek karbonlu yüksek kromlu veya orta kromlu takım çeliği, orta karbonlu alaşımlı çelik ve yüksek hız çeliği. , Baz çelik ve semente karbür, çelik semente karbür vb.
Temel sınıflandırma
a. Karbon takım çeliği
Kalıpta daha çok kullanılan karbon takım çelikleri T8A, T10A vs.'dir. Avantajları iyi işlenebilirlik ve düşük fiyattır. Bununla birlikte, sertleşebilirlik ve kırmızı sertlik zayıftır, ısıl işlem deformasyonu büyüktür ve taşıma kapasitesi düşüktür.
b. Düşük alaşımlı takım çeliği
Düşük alaşımlı takım çeliği, uygun miktarda alaşım elementi içeren karbon takım çeliğine dayanır. Karbon takım çeliği ile karşılaştırıldığında, su verme deformasyonu ve çatlama eğilimini azaltır, çeliğin sertleşebilirliğini artırır ve daha iyi aşınma direncine sahiptir. Kalıp imalatı için kullanılan düşük alaşımlı çelikler arasında CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV (kod CH-1), 6CrNiSiMnMoV (kod GD) ve benzerleri bulunur.
c. Yüksek karbonlu yüksek kromlu takım çeliği
Yaygın olarak kullanılan yüksek karbonlu ve yüksek kromlu takım çelikleri Cr12 ve Cr12MoV, Cr12Mo1V1 (kod D2) ve SKD11'dir. İyi sertleşebilirlik, sertleşebilirlik ve aşınma direncine sahiptirler ve ısıl işlem deformasyonu azdır. , Yük kapasitesi sadece yüksek hız çeliğinden sonra ikinci sıradadır. Bununla birlikte, karbürün ayrılması ciddidir ve karbürün pürüzlülüğünü azaltmak ve performansı artırmak için dövmeyi değiştirmek için tekrarlanan yığma (eksenel yığma, radyal çekme) yapılmalıdır.
d. Yüksek karbonlu orta kromlu takım çeliği
Kalıplar için yüksek karbonlu orta kromlu takım çelikleri, düşük krom içeriğine, düşük ötektik karbürlere, düzgün karbür dağılımına, küçük ısıl işlem deformasyonuna, iyi sertleşebilirliğe ve boyutsal stabiliteye sahip Cr4W2MoV, Cr6WV, Cr5MoV, vb.'yi içerir. Seks. Nispeten şiddetli karbür segregasyonuna sahip yüksek karbonlu yüksek kromlu çelik ile karşılaştırıldığında, performans iyileştirilir.
e. Yüksek hız çeliği
Yüksek hız çeliği, kalıp çelikleri arasında en yüksek sertliğe, aşınma direncine ve basınç dayanımına sahip olup, taşıma kapasitesi yüksektir. Kalıplarda yaygın olarak kullanılan, düşük tungsten içeriğine sahip W18Cr4V (kod 8-4-1) ve W6Mo5 Cr4V2 (kod 6-5-4-2, ABD marka M2) ve tokluğu artırmak için geliştirilmiş karbon ve vanadyumu azaltan yüksek hız çelikleridir 6W6Mo5 Cr4V (6W6 veya düşük karbonlu M2 kodu). Karbür dağılımını iyileştirmek için yüksek hız çeliğinin de dövülmesi gerekir.
f. temel çelik
Yüksek hız çeliğinin temel bileşimine az miktarda başka elementler ekleyin ve çeliğin performansını iyileştirmek için karbon içeriğini uygun şekilde artırın veya azaltın. Bu tür çelik türleri topluca temel çelik olarak adlandırılır. Sadece yüksek hız çeliğinin özelliklerine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda belirli aşınma direncine ve sertliğe sahiptirler, aynı zamanda yüksek hız çeliğinden daha iyi yorulma mukavemetine ve tokluğuna sahiptirler. Kalıplarda yaygın olarak kullanılan temel çelik, 6Cr4W3Mo2VNb (kod 65Nb), 7Cr7Mo2V2Si (LD kodu), 5Cr4Mo3SiMnVAL (kod 012AL), vb.'dir.
g. Karbür ve çelik semente karbür
Semente karbür, diğer herhangi bir kalıp çeliği türünden daha yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahiptir, ancak eğilme mukavemeti ve tokluğu zayıftır. Kalıp olarak kullanılan semente karbür, tungsten-kobalttır. Düşük darbe direncine ve yüksek aşınma direncine sahip kalıp için düşük kobalt içerikli semente karbür seçilebilir. Yüksek etkili kalıplar için daha yüksek kobalt içeriğine sahip semente karbür seçilebilir.
Çelik bağlı semente karbür, bağlayıcı olarak az miktarda alaşım elementi tozu (krom, molibden, tungsten, vanadyum vb.) ile demir tozundan ve sert faz olarak sinterlenmiş titanyum karbür veya tungsten karbürden yapılır. toz metalurjisi ile. Çelik bağlı semente karbürün matrisi, semente karbürün zayıf tokluk ve zor işlenmesinin dezavantajlarının üstesinden gelen ve kesilebilir, kaynaklanabilir, dövülebilir ve ısıl işlem görebilen çeliktir. Çelik bağlı semente karbürler büyük miktarda karbür içerir. Sertlik ve aşınma direnci semente karbürlere göre daha düşük olmasına rağmen yine de diğer çelik türlerine göre daha yüksektir. Söndürme ve tavlamadan sonra sertlik 68 ~ 73HRC'ye ulaşabilir.
h. Yeni malzemeler
Pres kalıpları için kullanılan malzemeler, uygulama alanı geniş, kullanım alanı geniş ve çeşitliliği en fazla olan kalıp çelikleri olan soğuk iş kalıp çelikleridir. Ana performans gereksinimleri güç, tokluk ve aşınma direncidir. Soğuk iş kalıp çeliğinin gelişme eğilimi, iki ana dala ayrılan yüksek alaşımlı çelik D2'nin (Çin'in Cr12MoV'sine eşdeğer) performansına dayanmaktadır: biri karbon içeriğini ve alaşım elementlerinin miktarını azaltmak ve geliştirmek. çelikte karbür dağılımının tekdüzeliği Kalıbın tokluğunu belirgin şekilde iyileştirin. Amerikan vanadyum alaşımlı çelik şirketinin 8CrMo2V2Si'si, Japonya Datong Özel Çelik Şirketi'nin DC53 (Cr8Mo2SiV) gibi. Diğeri ise yüksek hıza, otomasyona ve seri üretime uyum sağlamak için aşınma direncini artırmak amacıyla geliştirilmiş toz yüksek hız çeliğidir. Almanya'da 320CrVMo13 gibi, vb.
Seçim prensibi
Damgalama kalıplarında başta karbon çeliği, alaşımlı çelik, dökme demir, dökme çelik, sert alaşım, düşük erime noktalı alaşım, çinko bazlı alaşım, alüminyum bronz, sentetik reçine, poliüretan olmak üzere çeşitli metal malzemeler ve metal olmayan malzemeler kullanılmaktadır. , lamine huş tahtaları vb.
Kalıpları yapmak için kullanılan malzemelerin yüksek sertlik, yüksek mukavemet, yüksek aşınma direnci, uygun tokluk, yüksek sertleşebilirlik, ısıl işlem sırasında deformasyon (veya daha az deformasyon) olmaması ve su verme sırasında çatlama olmaması gibi özelliklere sahip olması gerekmektedir.
Makul kalıp malzemeleri seçimi ve doğru ısıl işlemin uygulanması, kalıbın ömrünün garanti altına alınmasının anahtarıdır. Farklı amaçlara sahip kalıplar için, çalışma koşulları, stres koşulları, işlenen malzemenin özellikleri, üretim partileri ve üretkenlik gibi faktörlere kapsamlı bir şekilde dikkat edilmeli ve yukarıdaki gereksinimlerin performansına odaklanılmalıdır. Karşılık gelen süreç seçimi.
Damgalama parçalarının üretim hacmi çok büyük olduğunda, kalıbın çalışma parçalarının dışbükey kısmının ve içbükey kısmının malzemesi, yüksek kaliteli ve iyi aşınma direncine sahip kalıp çeliğinden seçilmelidir. Kalıbın diğer proses yapı parçaları ve yardımcı yapı parçaları için, parçaların malzemesi buna göre iyileştirilmelidir. Parti boyutu büyük olmadığında, maliyetleri azaltmak için malzeme özellikleri gereksinimleri uygun şekilde gevşetilmelidir.
Damgalanacak malzeme daha sert veya deformasyon direnci daha büyük olduğunda, zımbanın dışbükey ve içbükey kalıpları, iyi aşınma direnci ve yüksek mukavemetli malzemelerden seçilmelidir. Paslanmaz çelik çizerken, daha iyi yapışma önleyici olduğu için alüminyum bronz kalıp kullanılabilir. Kılavuz direk ve kılavuz manşon, aşınma direnci ve daha iyi tokluk gerektirir, bu nedenle düşük karbonlu çeliğin yüzey karbonlama ve su verme işlemleri çoğunlukla kullanılır. Başka bir örnek için, karbon takım çeliğinin ana eksikliği, zayıf sertleşebilirliktir. Kalıp kesiti boyutu büyük olduğunda, su verme işleminden sonra merkezi sertliği hala düşüktür. Bununla birlikte, çok sayıda vuruşlu bir pres üzerinde çalışırken, direnci nedeniyle İyi etki bir avantaj haline geldi. Sabit plaka ve boşaltma plakası parçaları için sadece yeterli dayanıma sahip olmamalı, aynı zamanda çalışma sırasında küçük deformasyonlar da gerektirmelidir. Ayrıca kalıp parçalarının performansını artırmak için soğuk ve kriyojenik işlem, vakum işlemi ve yüzey güçlendirme yöntemlerini de kullanabilirsiniz. Dışbükey ve içbükey kalıplar için kötü çalışma koşullarına sahip soğuk ekstrüzyon kalıpları için, yeterli sertlik, mukavemet, tokluk, aşınma direnci vb. gibi yeterli kapsamlı mekanik özelliklere sahip kalıp çelikleri seçilmeli ve belirli kırmızı sertlik ve termal yorulma mukavemetine sahip olmalıdır. . .
Malzemenin sıcak ve soğuk işlenebilirliği ve mevcut tesis koşulları dikkate alınmalıdır.
İşleme maliyetlerini azaltmak için mikro deforme kalıp çeliği kullanımına dikkat edin.
Özel gereksinimleri olan kalıplar için özel özelliklere sahip kalıp çeliği geliştirilmeli ve uygulanmalıdır.
Kalıp malzemelerinin seçimi, kalıp parçalarının kullanım koşullarına göre belirlenmeli, böylece ana koşulların karşılandığı varsayımıyla maliyetleri düşürmek için düşük maliyetli malzemeler seçilmelidir.
tasarımı veya üretimi hakkında herhangi bir özel sorunuz var mı?damgalama kalıbı? Yogie ile iletişime geçin!Satış mühendislerimiz, projenizin gereksinimlerinize göre tamamlanmasını sağlamak için baştan sona sizinle birlikte çalışacaktır.
Ayrıca Yogie, profesyonel bir üreticidir.Madencilik ekipmanı, CNC Tezgahları, veMakine parçaları20 yılı aşkın süredir.
